一汽解放卡车厂于2003年7月15日破土动工，2005年7月开始陆续建成投产，具有驾驶室焊装、涂装、内饰，车架滚压、装配、涂装，整车装配等生产线，年生产能力为10万辆整车，是一汽解放重要的整车生产基地。自建设之初，领先的焊装、涂装和总装三大工艺和制造技术，均达到了国际一流水平，时至十多年后的今天，我们也不得不感叹其整车制造技术的先进性，这也是解放J6产品质量接轨国际，国内领先的优势原动力。
车身焊装线采用国际主流的瑞典ABB机器人、涂胶机器人、螺柱焊机器人，主焊线全部采用机器人进行焊装作业，自动化率达100%，可满足焊装线12个系列车型、一百多个品种驾驶室的柔性混流生产，使焊装工艺水平实现了与国际接轨。
驾驶室涂装线当之无愧世界级涂装车间，工艺装备由德国知名涂装公司艾斯曼公司负责设计、安装，采用多功能穿梭机、多功能机器人、电动单轨小车等代表世界先进水平的涂装设备。装备系统由工艺设备、机械化输送系统、电气控制系统、附属间等组成。涂装电泳采用高泳透力电泳漆，使驾驶室内表面的电泳涂层膜厚增加，驾驶室总成内外表面均形成防腐层，防腐能力进一步提高。其外表面防护层可防紫外线等侵蚀，新基地涂层质量达到目前欧洲卡车涂装工艺水平。目前，涂装工艺正在设计新建非金属件涂装线，设计产能年产10万辆。预计2018年可以投产使用。届时，新一代卡车厂涂装质量将进一步得到提升。
整车装配线采用模块化装配，配备了大量的定值装配工具、真空加注设备、先进的管路检测设备、电器与整车检测设备等，所采用的工艺手段、装备技术及检测技术，达到国际先进水平，保证了整车的装配质量。
值得一提的是，卡车厂重型车纵梁产品全部采用辊压工艺生产，滚压纵梁开口尺寸、纵向回弹、腹面平面度和腹面落差等各项指标全部满足产品设计要求，在国内竞品车型中处于领先水平。滚压工艺能够实现高强度板纵梁加工，为实现商用车轻量化提供了前提保障。纵梁滚压工艺流程为：滚型→打标识→数控冲孔→机器人等离子切割→校直→抛丸→折弯。各加工工艺全部采用数控加工工艺，柔性化程度高，加工精度高。各生产线所有工序间的信息和实物传输均由自动化输送系统自动完成，通过程控行吊实现跨线之间的物料调运，通过网络通讯系统实现物料信息的传递，全自动化连线生产。卡车厂纵梁制造工艺及制造质量达到新的高度，是国内乃至国际最先进的商用车纵梁加工生产线。
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